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Molte superfici negli interni automobilistici devono avere un'elevata durabilità, un aspetto gradevole e una buona sensazione tattile.Esempi tipici sono i cruscotti, i rivestimenti delle portiere, i rivestimenti della consolle centrale e i coperchi dei vani portaoggetti.

Probabilmente la superficie più importante negli interni dell'auto è il cruscotto. Grazie al posizionamento direttamente sotto il parabrezza e alla lunga durata, i requisiti materiali sono molto elevati. Inoltre, si tratta di una parte molto grande che rende l'elaborazione una sfida significativa.

In stretta collaborazione con Kraton Corporation e sulla base della loro tecnologia IMSS, HEXPOL TPE ha utilizzato la propria esperienza a lungo termine nel compounding per sviluppare materiali pronti all'uso.

Il rivestimento completo del cruscotto è stato stampato a iniezione con Dryflex HiF TPE. Questa pelle può essere schiumata posteriormente con schiuma PU e un materiale di supporto costituito da un materiale termoplastico duro (ad esempio PP). Per una buona adesione tra la pelle in TPE, la schiuma e il supporto in PP, la superficie viene solitamente attivata mediante trattamento alla fiamma con un bruciatore a gas. Con questo processo è possibile produrre una superficie su larga scala con eccellenti proprietà superficiali e una sensazione tattile morbida. Offrono inoltre una bassa brillantezza e un'altissima resistenza ai graffi e all'abrasione. La capacità del TPE di essere utilizzato nello stampaggio a iniezione multicomponente apre nuove possibilità di sovrastampaggio diretto del Polipropilene. Rispetto ai processi TPU o PU-RIM esistenti, spesso realizzati con PC/ABS come componente rigido, la capacità di aderire al PP può garantire un'ulteriore riduzione di costi e peso nei processi 2K.

(Riferimenti: HEXPOL TPE+ Kraton Corporation IMSS)

Inoltre, è possibile produrre tutti i tipi di superfici per interni automobilistici mediante stampaggio a iniezione del nuovo materiale brevettato elastomeri termoplastici a base di silicone termoplastico vulcanizzato dinamico(Si-TPV),mostra una buona resistenza ai graffi e alle macchie, può superare i test sulle emissioni più severi e il suo odore è appena percettibile, inoltre, le parti realizzate inSi-TPVpossono essere riciclati in sistemi a circuito chiuso, il che supporta la necessità di una maggiore sostenibilità.