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Molte superfici degli interni delle automobili devono avere elevata durevolezza, aspetto gradevole e buona sensazione al tatto.Esempi tipici sono i cruscotti, i rivestimenti delle portiere, le finiture della console centrale e i coperchi dei vani portaoggetti.

Probabilmente la superficie più importante nell'abitacolo di un'auto è il cruscotto. Grazie al suo posizionamento direttamente sotto il parabrezza e alla sua lunga durata, i requisiti in termini di materiali sono molto elevati. Inoltre, si tratta di un componente molto grande, il che rende la lavorazione una sfida significativa.

In stretta collaborazione con Kraton Corporation e sulla base della loro tecnologia IMSS, HEXPOL TPE ha sfruttato la loro pluriennale esperienza nella compoundazione per sviluppare materiali pronti all'uso.

Un rivestimento completo del cruscotto è stato stampato a iniezione con Dryflex HiF TPE. Questo rivestimento può essere schiumato con schiuma di PU e un materiale di supporto in un termoplastico rigido (ad esempio, PP). Per una buona adesione tra il rivestimento in TPE, la schiuma e il supporto in PP, la superficie viene solitamente attivata mediante trattamento a fiamma con un bruciatore a gas. Con questo processo, è possibile produrre una superficie di grandi dimensioni con eccellenti proprietà superficiali e una sensazione tattile morbida. Offrono inoltre una bassa lucentezza e un'elevata resistenza ai graffi e all'abrasione. La possibilità di utilizzare il TPE nello stampaggio a iniezione multicomponente apre nuove possibilità di sovrastampaggio diretto del polipropilene. Rispetto ai processi TPU o PU-RIM esistenti, spesso realizzati con PC/ABS come componente rigido, la capacità di aderire al PP può garantire un'ulteriore riduzione di costi e peso nei processi 2K.

(Riferimenti: HEXPOL TPE+ Kraton Corporation IMSS)

Inoltre, è possibile produrre tutti i tipi di superfici negli interni delle automobili mediante stampaggio a iniezione del nuovo materiale brevettato termoplastico vulcanizzato dinamico a base di elastomeri siliconici(Si-TPV),mostra una buona resistenza ai graffi e alle macchie, può superare i test di emissione più severi e il loro odore è appena percettibile, inoltre, le parti realizzate daSi-TPVpuò essere riciclato in sistemi a circuito chiuso, il che supporta la necessità di una maggiore sostenibilità.