Notizia

Il masterbatch colorato è il metodo più comune per colorare le materie plastiche, ampiamente utilizzato nell'industria di lavorazione delle materie plastiche. Uno degli indicatori di prestazione più critici per il masterbatch è la sua dispersione. La dispersione si riferisce alla distribuzione uniforme del colorante all'interno del materiale plastico. Che si tratti di stampaggio a iniezione, estrusione o soffiaggio, una scarsa dispersione può portare a una distribuzione non uniforme del colore, striature irregolari o macchie nel prodotto finale. Questo problema è una preoccupazione significativa per i produttori e comprenderne le cause e le soluzioni è fondamentale per mantenere la qualità del prodotto.

Cause di scarsa dispersione nel masterbatch colorato

Agglomerazione di pigmenti

Il masterbatch è una miscela altamente concentrata di pigmenti e la presenza di grandi aggregati di questi pigmenti può influire significativamente sulla dispersione. Molti pigmenti, come il biossido di titanio e il nero di carbonio, tendono a formare grumi. La scelta del tipo e della granulometria di pigmento più adatti al prodotto finale e al metodo di lavorazione è essenziale per ottenere una buona dispersione.

Effetti elettrostatici

Molti masterbatch non contengono agenti antistatici. Quando il masterbatch viene miscelato con le materie prime, può generarsi elettricità statica, con conseguente miscelazione irregolare e distribuzione non uniforme del colore nel prodotto finale.

Indice di fusione inappropriato

I fornitori spesso scelgono resine con un indice di fusione elevato come supporto per il masterbatch. Tuttavia, un indice di fusione più elevato non è sempre migliore. L'indice di fusione deve essere scelto con cura in base alle proprietà fisiche e ai requisiti superficiali del prodotto finale, nonché alle caratteristiche di lavorazione del masterbatch. Un indice di fusione troppo basso può causare una scarsa dispersione.

Basso rapporto di addizione

Alcuni fornitori progettano masterbatch con un basso rapporto di aggiunta per ridurre i costi, il che può comportare una dispersione inadeguata all'interno del prodotto.

Sistema di dispersione inadeguato

Agenti disperdenti e lubrificanti vengono aggiunti durante il processo di produzione del masterbatch per favorire la disgregazione dei cluster di pigmento. L'utilizzo di agenti disperdenti non idonei può portare a una dispersione insufficiente.

Disallineamento della densità

I masterbatch contengono spesso pigmenti ad alta densità, come il biossido di titanio, che ha una densità di circa 4,0 g/cm³. Questa è significativamente superiore alla densità di molte resine, causando la sedimentazione del masterbatch durante la miscelazione, con conseguente distribuzione non uniforme del colore.

Selezione impropria del vettore

La scelta della resina di supporto, che contiene pigmenti e additivi, è fondamentale. Fattori come il tipo, la quantità, la qualità e l'indice di fusione del supporto, nonché la sua forma in polvere o pellet, possono influenzare la qualità finale della dispersione.

Condizioni di elaborazione

Le condizioni di lavorazione del masterbatch, inclusi il tipo di attrezzatura, le procedure di miscelazione e le tecniche di pellettizzazione, giocano un ruolo significativo nella sua dispersione. Scelte come la progettazione dell'attrezzatura di miscelazione, la configurazione della vite e i processi di raffreddamento influiscono sulle prestazioni finali del masterbatch.

Impatto dei processi di stampaggio

Il processo di stampaggio specifico, come lo stampaggio a iniezione, può influenzare la dispersione. Fattori come temperatura, pressione e tempo di mantenimento possono influenzare l'uniformità della distribuzione del colore.

Usura dell'attrezzatura

Le attrezzature utilizzate nello stampaggio della plastica, come ad esempio le viti usurate, possono ridurre la forza di taglio, indebolendo la dispersione del masterbatch.

Progettazione di stampi

Nello stampaggio a iniezione, la posizione del punto di iniezione e altre caratteristiche progettuali dello stampo possono influire sulla formazione e sulla dispersione del prodotto. Nell'estrusione, fattori come la progettazione della matrice e le impostazioni di temperatura possono anch'essi influire sulla qualità della dispersione.

Soluzioni per migliorare la dispersione nel masterbatch colorato, concentrati e composti coloranti

Quando ci si trova di fronte a una scarsa dispersione, è importante affrontare il problema in modo sistematico:

Collaborare tra le disciplineSpesso, i problemi di dispersione non sono dovuti esclusivamente a fattori legati ai materiali o al processo. La collaborazione tra tutte le parti interessate, inclusi fornitori di materiali, ingegneri di processo e produttori di apparecchiature, è fondamentale per identificare e affrontare le cause profonde.

Ottimizza la selezione dei pigmenti:Scegliere pigmenti con granulometria e tipologia di particelle adatte all'applicazione specifica.

Controllo dell'elettricità statica:Aggiungere agenti antistatici dove necessario per evitare una miscelazione non uniforme.

Regola indice di fusione:Selezionare vettori con un indice di fusione in linea con le condizioni di lavorazione e i requisiti del prodotto.

Rivedi i rapporti di aggiunta: Assicurarsi che il masterbatch venga aggiunto in quantità sufficienti per ottenere la dispersione desiderata.

Adattare il sistema di dispersione:Utilizzare gli agenti disperdenti e lubrificanti corretti per favorire la scomposizione degli agglomerati di pigmento.

Densità di corrispondenza:Tenere in considerazione la densità dei pigmenti e delle resine di supporto per evitare sedimentazioni durante la lavorazione.

Parametri di elaborazione ottimizzati:Per migliorare la dispersione, regolare le impostazioni dell'apparecchiatura, come la temperatura e la configurazione delle viti.

InnovazioneSoluzioni per migliorare la dispersione nel masterbatch colorato

Nuovo iperdisperdente siliconico, un modo efficiente per risolvere la dispersione irregolare nei masterbatch colorati conSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150È una cera siliconica modificata che funge da efficace iperdisperdente, specificamente progettata per migliorare la qualità di concentrati di colore, masterbatch e compound. Che si tratti di dispersioni monopigmento o di concentrati di colore su misura, SILIMER 6150 eccelle nel soddisfare i requisiti di dispersione più esigenti.

Avantaggi del SILIMER 6150per soluzioni di masterbatch colorati:

Dispersione migliorata dei pigmenti: SILIMER 6150assicura la distribuzione uniforme dei pigmenti all'interno della matrice plastica, eliminando striature o macchie di colore e garantendo una colorazione uniforme in tutto il materiale.

Potere colorante migliorato:Ottimizzando la dispersione dei pigmenti,SILIMER 6150migliora l'intensità complessiva della colorazione, consentendo ai produttori di ottenere l'intensità di colore desiderata con meno pigmento, il che si traduce in una produzione più efficiente e conveniente.

Prevenzione della reintegrazione di filler e pigmenti: SILIMER 6150impedisce efficacemente la formazione di grumi tra pigmenti e riempitivi, garantendo una dispersione stabile e uniforme durante tutta la lavorazione.

Migliori proprietà reologiche: SILIMER 6150Non solo migliora la dispersione, ma migliora anche le proprietà reologiche del polimero fuso. Ciò si traduce in una lavorazione più fluida, una riduzione della viscosità e migliori caratteristiche di scorrimento, fattori cruciali per la produzione di materie plastiche di alta qualità.

IAumento dell'efficienza produttiva e riduzione dei costi: Con una dispersione migliorata e migliori proprietà reologiche,SILIMER 6150aumenta l'efficienza della produzione, consentendo tempi di lavorazione più rapidi e riducendo gli sprechi di materiale, abbassando in definitiva i costi di produzione complessivi.

Ampia compatibilità: SILIMER 6150è compatibile con un'ampia gamma di resine, tra cui PP, PE, PS, ABS, PC, PET e PBT, il che lo rende la scelta ideale per diverse applicazioni nel settore dei masterbatch e dei composti plastici.

Migliora la tua produzione di masterbatch colorati conSILIMER 6150Per una dispersione superiore dei pigmenti e prestazioni del prodotto migliorate. Elimina le striature di colore e aumenta l'efficienza. Non lasciarti sfuggire questa opportunità: migliora la dispersione, riduci i costi e migliora la qualità del tuo masterbatch.Contatta Silike oggi! Telefono: +86-28-83625089, Email:amy.wang@silike.cn,Visitawww.siliketech.comper maggiori dettagli.