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Color MasterBatch è il metodo più comune per colorare la plastica, ampiamente utilizzato nel settore dell'elaborazione della plastica. Uno degli indicatori di prestazione più critici per MasterBatch è la sua dispersione. La dispersione si riferisce alla distribuzione uniforme del colorante all'interno del materiale plastico. Sia in fase di stampaggio a iniezione, estrusione o processi di stampaggio, la scarsa dispersione può portare a una distribuzione di colori irregolari, strisce irregolari o granelli nel prodotto finale. Questo problema è una preoccupazione significativa per i produttori e comprendere le cause e le soluzioni è fondamentale per mantenere la qualità del prodotto.

Cause di scarsa dispersione nel Color MasterBatch

Agglomerato di pigmenti

MasterBatch è una miscela altamente concentrata di pigmenti e grandi cluster di questi pigmenti possono avere un impatto significativo sulla dispersione. Molti pigmenti, come il biossido di titanio e il nero di carbonio, tendono a raggruppare insieme. Scegliere il tipo giusto e la dimensione delle particelle di pigmento in base al prodotto finale e al metodo di elaborazione è essenziale per ottenere una buona dispersione.

Effetti elettrostatici

Molti maestri non includono agenti antistatici. Quando MasterBatch è miscelato con materie prime, è possibile generare elettricità statica, portando a miscelazione irregolare e distribuzione incoerente del colore nel prodotto finale.

Indice di fusione inappropriato

I fornitori spesso selezionano resine con un indice di fusione elevato come vettore per MasterBatch. Tuttavia, un indice di fusione più elevato non è sempre migliore. L'indice di fusione dovrebbe essere scelto attentamente per abbinare le proprietà fisiche e i requisiti di superficie del prodotto finale, nonché le caratteristiche di elaborazione del MasterBatch. Un indice di fusione troppo basso può causare scarsa dispersione.

Rapporto di addizione basso

Alcuni fornitori progettano MasterBatch con un basso rapporto di aggiunta per ridurre i costi, il che può comportare una dispersione inadeguata all'interno del prodotto.

Sistema di dispersione inadeguato

Agenti e lubrificanti dispersi vengono aggiunti durante il processo di produzione di MasterBatch per aiutare a abbattere i cluster di pigmenti. Se vengono utilizzati gli agenti di dispersione sbagliati, può portare a una scarsa dispersione.

Disallineamento della densità

I masterbatch contengono spesso pigmenti ad alta densità, come il biossido di titanio, che ha una densità di circa 4,0 g/cm³. Ciò è significativamente più alto della densità di molte resine, portando alla sedimentazione del masterbatch durante la miscelazione, causando distribuzione di colori irregolari.

Selezione del vettore improprio

La scelta della resina portante, che contiene i pigmenti e gli additivi, è fondamentale. Fattori come il tipo, la quantità, il grado e l'indice di fusione del vettore, nonché se si trova in polvere o in forma di pellet, possono influenzare la qualità della dispersione finale.

Condizioni di elaborazione

Le condizioni di elaborazione del MasterBatch, incluso il tipo di attrezzatura, le procedure di miscelazione e le tecniche di pelletizzazione, svolgono un ruolo significativo nella sua dispersione. Le scelte come la progettazione di apparecchiature di miscelazione, configurazione della vite e processi di raffreddamento influiscono tutte le prestazioni finali di MasterBatch.

Impatto dei processi di stampaggio

Il processo specifico di stampaggio, come lo stampaggio a iniezione, può influire sulla dispersione. Fattori come la temperatura, la pressione e il tempo di mantenimento possono influenzare l'uniformità della distribuzione del colore.

Attrezzatura

L'attrezzatura utilizzata nello stampaggio in plastica, come le viti usurate, può ridurre la forza di taglio, indebolire la dispersione del masterbatch.

Design dello stampo

Per lo stampaggio a iniezione, la posizione del cancello e altre caratteristiche di design dello stampo possono influire sulla formazione e la dispersione del prodotto. In estrusione, fattori come la progettazione del dado e le impostazioni della temperatura possono anche influire sulla qualità della dispersione.

Soluzioni per migliorare la dispersione in Color MasterBatch, Concentrati e composti di colore

Di fronte a scarsa dispersione, è importante affrontare sistematicamente il problema:

Collaborare attraverso le discipline: Spesso, i problemi di dispersione non sono dovuti esclusivamente a fattori materiali o di processo. La collaborazione tra tutte le parti pertinenti, inclusi fornitori di materiali, ingegneri di processo e produttori di attrezzature, è la chiave per identificare e affrontare le cause della radice.

Ottimizza la selezione dei pigmenti:Scegli pigmenti con dimensioni e digita delle particelle appropriate per l'applicazione specifica.

Controlla elettricità statica:Incorporare agenti antatici ove necessario per prevenire la miscelazione irregolare.

Regola l'indice di fusione:Seleziona i vettori con un indice di fusione che si allinea alle condizioni di elaborazione e ai requisiti del prodotto.

Rapporti di addizione di revisione: Assicurarsi che il MasterBatch sia aggiunto in quantità sufficienti per raggiungere la dispersione desiderata.

Adattare il sistema di dispersione:Utilizzare gli agenti e i lubrificanti corretti di dispersione per migliorare la rottura degli agglomerati di pigmento.

Densità di corrispondenza:Considera la densità dei pigmenti e delle resine portanti per evitare la sedimentazione durante l'elaborazione.

Parametri di elaborazione perfezionati:Regolare le impostazioni dell'attrezzatura, come la configurazione della temperatura e della vite, per migliorare la dispersione.

InnovazioneSoluzioni per migliorare la dispersione in Color MasterBatch

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Prevenzione della riunione di riempimento e pigmenti: Silimer 6150Impedisce effettivamente i pigmenti e i riempitivi di raggruppare insieme, garantendo una dispersione stabile e coerente durante la lavorazione.

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