Introduzione
La produzione di film soffiato in polietilene (PE) è un processo di produzione ampiamente utilizzato per la produzione di film plastici utilizzati nei settori dell'imballaggio, dell'agricoltura e dell'edilizia. Il processo prevede l'estrusione di PE fuso attraverso una filiera circolare, il gonfiaggio fino a formare una bolla, il raffreddamento e l'avvolgimento fino a ottenere un film piatto. Un funzionamento efficiente è fondamentale per una produzione economica e prodotti finali di alta qualità. Tuttavia, durante la produzione possono sorgere diverse problematiche, come l'elevato attrito tra gli strati di film e il bloccaggio del film, che possono ridurre significativamente l'efficienza e compromettere la qualità del prodotto.
Questo articolo esplorerà gli aspetti tecnici del film soffiato in PE, concentrandosi su unadditivo antiscivolo e antibloccaggio altamente efficacee come aiuta a superare le sfide della produzione per massimizzare l'efficienza complessiva e migliorare le prestazioni della pellicola.
Panoramica tecnica e fattori di efficienza della produzione di film soffiato in PE
Panoramica del processo di estrusione di film soffiato
Il processo di estrusione di film soffiato inizia con l'alimentazione di pellet di resina PE in un estrusore, dove vengono fusi e omogeneizzati attraverso una combinazione di calore e forze di taglio. Il polimero fuso viene quindi forzato attraverso una filiera circolare, formando un tubo continuo. L'aria viene introdotta al centro di questo tubo, gonfiandolo fino a formare una bolla. Questa bolla viene quindi tirata verso l'alto, allungando simultaneamente il film sia nella direzione macchina (MD) che in quella trasversale (TD), un processo noto come orientamento biassiale. Mentre la bolla sale, viene raffreddata da un anello d'aria, causando la cristallizzazione e la solidificazione del polimero. Infine, la bolla raffreddata viene fatta collassare da una serie di rulli di pressione e avvolta su un rotolo. I parametri chiave che influenzano il processo includono la temperatura del fuso, la distanza tra i fili, il rapporto di blow-up (BUR), l'altezza della linea di brina (FLH) e la velocità di raffreddamento.
Fattori chiave che influenzano l'efficienza produttiva
Diversi fattori influiscono direttamente sull'efficienza della produzione di film soffiato in PE:
• Produttività: la velocità con cui viene prodotta la pellicola. Una produttività più elevata generalmente significa maggiore efficienza.
• Qualità della pellicola: comprende proprietà quali uniformità dello spessore, resistenza meccanica (resistenza alla trazione, resistenza allo strappo, resistenza all'impatto con frecce), proprietà ottiche (opacità, lucentezza) e caratteristiche superficiali (coefficiente di attrito). Una scarsa qualità della pellicola comporta un aumento degli scarti e una riduzione dell'efficienza.
• Tempi di inattività: interruzioni impreviste dovute a problemi come rotture della pellicola, accumulo di materiale di stampa o malfunzionamenti delle apparecchiature. Ridurre al minimo i tempi di inattività è fondamentale per l'efficienza.
• Consumo energetico: l'energia necessaria per fondere il polimero, far funzionare l'estrusore e alimentare i sistemi di raffreddamento. Ridurre il consumo energetico migliora l'efficienza complessiva e riduce i costi operativi.
• Utilizzo delle materie prime: utilizzo efficiente della resina PE e degli additivi, riducendo al minimo gli sprechi.
Sfide comuni nella produzione di film soffiati in PE
Nonostante i progressi tecnologici, la produzione di film soffiati in PE si trova ad affrontare diverse sfide comuni che possono ostacolare l'efficienza:
• Blocco della pellicola: adesione indesiderata tra strati di pellicola, sia nella bobina che durante le fasi di lavorazione successive. Ciò può causare difficoltà nello svolgimento, aumento degli scarti e ritardi nella produzione.
• Elevato coefficiente di attrito (COF): un elevato attrito sulla superficie della pellicola può causare problemi durante le operazioni di avvolgimento, svolgimento e conversione, con conseguenti incollaggi, strappi e riduzione della velocità di lavorazione.
• Accumulo nello stampo: accumulo di polimeri degradati o additivi attorno all'uscita dello stampo, che provoca striature, gel e difetti della pellicola.
• Frattura da fusione: irregolarità sulla superficie della pellicola causate da un elevato stress di taglio nella filiera, che determinano un aspetto ruvido o ondulato.
• Gel e fisheye: particelle polimeriche non disperse o contaminanti che appaiono come piccoli difetti trasparenti o opachi nella pellicola.
Queste sfide spesso comportano il rallentamento della linea di produzione, l'aumento degli sprechi di materiale e un maggiore intervento degli operatori, con conseguente riduzione dell'efficienza complessiva. L'uso strategico di additivi, in particolare di agenti scivolanti e antibloccanti, svolge un ruolo fondamentale nell'attenuare questi problemi e ottimizzare il processo produttivo.
Metodi per superare le sfide nella produzione di pellicole plastiche
Per affrontare queste sfide, SILIKE ha sviluppato il masterbatch SILIMER 5064 MB2, unausilio di processo multifunzionale ed economicoche combina le proprietà antiscivolo e anti-bloccaggio in un'unica formulazione. Offrendo entrambe le proprietà in un unico prodotto, elimina la necessità di gestire e dosare più additivi.
L'additivo antiscivolo e antiblocco SILIKE migliora l'efficienza della produzione di film plastici
1. Miglioramento della gestione e convertibilità della pellicola
A differenza degli agenti di scorrimento convenzionali,SILIMER 5064 MB2 è un masterbatc antiscivolo non precipitanteh con additivi anti-bloccaggio integrati. Migliora la maneggevolezza della pellicola durante la stampa, la laminazione e la produzione di sacchetti, senza migrare in superficie o compromettere la qualità di stampa, la termosaldatura, la metallizzazione, la trasparenza ottica o le prestazioni di barriera.
2. Maggiore efficienza e velocità di produzione
Riduce il coefficiente di attrito (COF), consentendo velocità di linea più elevate, svolgimento più fluido e processi di estrusione e conversione più efficienti. Un attrito inferiore riduce lo stress della macchina, prolunga la durata delle apparecchiature, riduce le esigenze di manutenzione e aumenta la produttività con tempi di fermo e sprechi minimi.
3. Prevenzione del blocco
Impedisce agli strati di pellicola di attaccarsi tra loro, garantendo uno svolgimento e una lavorazione fluidi. Riduce al minimo l'adesione tra gli strati, riducendo blocchi, strappi, scarti e sprechi di materiale.
4. Miglioramento della qualità e dell'estetica del prodotto
Additivo antiscivolo siliconico SILIMER 5064 MB2 Elimina la precipitazione della polvere e la contaminazione superficiale, garantendo pellicole più lisce e uniformi, mantenendo al contempo prestazioni costanti e integrità del prodotto.
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Data di pubblicazione: 22-08-2025
