• notizie-3

Notizia

La dispersione dei pigmenti è una sfida critica, ma spesso sottovalutata, nella produzione di masterbatch. Una scarsa dispersione può causare problemi come una distribuzione non uniforme del colore, filtri intasati, rotture delle fibre nei filati e saldature deboli. Questi problemi non solo influiscono sulla qualità del prodotto, ma aumentano anche i costi di produzione a causa del maggiore consumo di pigmenti e dei tempi di fermo macchina. Di seguito è riportata una guida sintetica per affrontare queste sfide in modo efficace, basata sulle pratiche del settore:

1. Ottimizza la selezione dei pigmenti
Scegli pigmenti compatibili: seleziona pigmenti compatibili con la base polimerica (ad esempio PE, PP, PET) per garantire una corretta bagnatura e dispersione.

Granulometria e trattamento superficiale: utilizzare pigmenti con granulometrie più piccole per una migliore dispersione. I pigmenti trattati superficialmente (ad esempio, con disperdenti o rivestimenti) aiutano a ridurre l'agglomerazione e a migliorare le proprietà di scorrimento.

Carico di pigmento: evitare di superare il carico di pigmento raccomandato (tipicamente 20-40% per i pigmenti organici, 50-80% per quelli inorganici). Un carico eccessivo può causare agglomerazione e scarsa dispersione.

2. Migliorare la miscelazione e la composizione
Miscelazione ad alto taglio: utilizzare estrusori bivite o miscelatori ad alto taglio per scomporre gli agglomerati di pigmento. Regolare la configurazione delle viti (ad esempio, utilizzando blocchi impastatori) per ottimizzare il taglio e migliorare la dispersione.

Premiscelazione: miscelare i pigmenti con disperdenti o resine vettore prima dell'estrusione per migliorare la bagnatura iniziale e ridurre la formazione di grumi.

Controllo della temperatura: mantenere temperature di fusione ottimali per evitare la degradazione dei pigmenti o problemi di viscosità. Per i pigmenti sensibili al calore (ad esempio, alcuni pigmenti organici), mantenere le temperature al di sotto delle soglie di degradazione.

3. Utilizzare agenti disperdenti
Additivi: incorporare agenti disperdenti come cere, stearati o disperdenti polimerici (ad esempio cera di polietilene, additivi a base di EVA) per ridurre la viscosità e migliorare la bagnatura dei pigmenti.
Dosaggio: in genere, utilizzare l'1-5% di disperdente in peso, a seconda del tipo di pigmento e del carico. Un uso eccessivo può influire negativamente sulle proprietà meccaniche e causare un effetto blooming (un problema di aspetto superficiale).
Nuovo iperdisperdente per masterbatch: serie SILIKE SILIMER – Coadiuvanti di lavorazione e agenti disperdenti ad alte prestazioni.

Ottieni prestazioni più elevate in pigmenti, polimeri e materie plastiche con gli iperdisperdenti SILIKE

Serie SILIKE SILIMERCoadiuvanti tecnologici e agenti disperdentiCere siliconiche di nuova generazione (anche denominate iperdisperdenti siliconiche) progettate per offrire una dispersione superiore di pigmenti e cariche nella produzione di masterbatch. Sono ideali per concentrati di colore, compound caricati, tecnopolimeri e processi di dispersione complessi. Questi iperdisperdenti migliorano la stabilità termica, la reologia e l'efficienza dei costi, eliminando al contempo i problemi di migrazione comuni con gli additivi tradizionali (ad esempio, cere, ammidi, esteri).

Ottieni prestazioni di pigmento superiori con gli iperdisperdenti siliconici della serie SILIKE SILIMERCoadiuvanti di lavorazione e agenti disperdenti per masterbatch.

 

Massimizza l'efficienza dei concentrati di pigmenti per una varietà di materiali:

→ Per le poliolefine: migliora la qualità dei tuoi pigmenti
• Bagnatura migliorata dei pigmenti: ottieni pigmenti più uniformi e vivaci con un'interazione ottimizzata.

• Dispersione migliorata: impedisce la formazione di grumi di pigmento, garantendo colore e consistenza uniformi.

• Riduzione della viscosità: semplifica la produzione con flussi più fluidi per una migliore elaborazione.

• Maggiore produttività: aumenta la capacità produttiva senza compromettere la qualità.

• Maggiore concentrazione di pigmenti: ottieni tonalità più intense con meno materiale, riducendo i costi.

Per materie plastiche e polimeri tecnici: aumentare la qualità e l'efficienza
• Maggiore lucentezza superficiale: ottieni una finitura lucida e di qualità superiore per i tuoi prodotti.

• Miglior distacco dallo stampo: garantisce processi di produzione più fluidi e riduce i difetti.

• Riduzione della viscosità: migliora la lavorazione e riduce il consumo energetico.

• Maggiore produttività: ottimizza la linea di produzione per ottenere una maggiore produttività.

• Riduzione del taglio dei pigmenti: preserva l'integrità dei pigmenti per colori vivaci e duraturi.

• Dispersione superiore: massimizza la coerenza del colore e le prestazioni dei materiali.

Perché scegliere gli iperdisperdenti siliconici di SILIKE?

• Conveniente: migliora l'efficienza e riduce gli sprechi di materiale.

• Ecologico: raggiungi gli obiettivi di sostenibilità con processi di produzione ottimizzati.

• Applicazione versatile: adatto a un'ampia gamma di polimeri e settori.

4. Regolare i parametri di elaborazione

Velocità della vite: aumentare la velocità della vite (tipicamente 200-500 giri/min) per migliorare il taglio e la dispersione. Evitare velocità eccessive, poiché possono causare degradazione termica.

Tempo di residenza: ottimizzare il tempo di residenza nell'estrusore (in genere 30-60 secondi) per garantire una miscelazione accurata senza surriscaldamento.

Filtrazione: utilizzare filtri (ad esempio da 100-200 mesh) per rimuovere le particelle non disperse e garantire una qualità uniforme del masterbatch.

5. Risolvere i problemi relativi alle apparecchiature e alla manutenzione

Pulizia delle attrezzature: pulire regolarmente estrusori, viti e matrici per prevenire la contaminazione o l'accumulo di materiale degradato che compromette la dispersione.

Controllo dell'usura: ispezionare viti e cilindri per verificarne l'usura, poiché le attrezzature usurate riducono l'efficienza di taglio e comportano una scarsa dispersione.

Precisione di alimentazione: utilizzare alimentatori gravimetrici per un dosaggio preciso di pigmenti e resine, garantendo uniformità nella dispersione dei pigmenti.

 

 

 


Data di pubblicazione: 29 maggio 2025