Nell'industria delle materie plastiche, il masterbatch colorato è il metodo più comune ed efficiente per colorare i polimeri. Tuttavia, ottenere una distribuzione uniforme del colore rimane una sfida persistente. Una dispersione non uniforme non solo influisce sull'aspetto del prodotto, ma riduce anche la resistenza meccanica e l'efficienza produttiva, problemi che costano ai produttori tempo, materiali e fiducia dei clienti.
Questo articolo esplora il ruolo degli additivi nei masterbatch colorati, le cause principali dell'agglomerazione dei pigmenti e introduce una soluzione efficace:SILIKE Iperdisperdente siliconico SILIMER 6200, progettato per migliorare l'uniformità del colore e le prestazioni di elaborazione.
Cosa sono gli additivi nei masterbatch colorati e perché sono importanti
Un masterbatch colorato contiene in genere tre componenti principali: pigmenti, resine di supporto e additivi funzionali. Mentre i pigmenti forniscono il colore, gli additivi ne determinano il comportamento durante la lavorazione.
Gli additivi nei masterbatch possono essere raggruppati in tre categorie principali:
1. Coadiuvanti tecnologici:
Migliorano il flusso di fusione, riducono l'accumulo di materiale nello stampo e migliorano l'uniformità di dispersione. Esempi comuni includono cere poliolefiniche (cere PE/PP) eadditivi a base di silicone.
2. Miglioratori delle prestazioni:
Protegge i pigmenti e le resine dall'ossidazione e dall'invecchiamento, migliorandone al contempo la trasparenza, la resistenza e la lucentezza.
3. Additivi funzionali:
Offrono proprietà speciali quali comportamento antistatico, superficie opaca, ignifugazione o biodegradabilità.
La scelta dell'additivo giusto garantisce non solo colori vividi e stabili, ma anche una produzione più fluida e una riduzione degli sprechi.
La sfida nascosta: l'agglomerazione dei pigmenti e le sue cause profonde
L'agglomerazione dei pigmenti si verifica quando le particelle di pigmento, a causa dell'elevata energia superficiale e delle forze di van der Waals, si aggregano in particelle secondarie più grandi. Questi aggregati sono difficili da separare, dando luogo a striature di colore visibili, macchie o sfumature irregolari nei prodotti stampati o estrusi.
Le cause più comuni includono:
• Bagnatura incompleta delle particelle di pigmento da parte della resina di supporto
• Attrazione elettrostatica e discrepanza di densità tra i componenti
• Forza di taglio inadeguata durante la miscelazione
• Progettazione scadente del sistema di dispersione o temperatura di lavorazione insufficiente
• Mancanza di disperdente efficace o incompatibilità con la matrice di resina
Il risultato: incoerenza del colore, ridotta intensità della colorazione e scarsa integrità meccanica.
Metodi comprovati per ottenere una distribuzione uniforme del colore
Per ottenere una dispersione eccellente sono necessarie sia conoscenze scientifiche che un controllo preciso del processo. Il processo prevede tre fasi chiave: bagnatura, deagglomerazione e stabilizzazione.
1. Bagnatura:
Il disperdente deve bagnare completamente la superficie del pigmento, sostituendo aria e umidità con resina compatibile.
2. De-agglomerazione:
Le elevate forze di taglio e di impatto scompongono gli agglomerati in particelle primarie fini.
3. Stabilizzazione:
Uno strato molecolare protettivo attorno a ciascuna particella di pigmento impedisce la riagglomerazione, garantendo stabilità della dispersione a lungo termine.
Approcci pratici:
• Utilizzare parametri di estrusione e miscelazione a doppia vite ottimizzati
• Predisperdere i pigmenti prima della miscelazione del masterbatch
• Introdurre disperdenti ad alta efficienza come materiali modificati con silicone per migliorare la bagnabilità e la fluidità dei pigmenti
Per superare i limiti dei disperdenti convenzionali a base di cera, SILIKE ha sviluppato SILIMER 6200 Silicone Hyperdispersant, un innovativo lubrificante a base di silicone progettato per masterbatch e composti colorati ad alte prestazioni.
SILIMER 6200 è uncera siliconica modificatache funge da efficace iperdisperdente, una soluzione efficiente alla dispersione irregolare dei pigmenti nei masterbatch colorati.
Questo masterbatch è specificamente sviluppato per compound di cavi HFFR, TPE, per la preparazione di concentrati di colore e compound tecnici. Offre un'eccellente stabilità termica e cromatica ed esercita un'influenza positiva sulla reologia del masterbatch. Migliorando la bagnabilità e l'infiltrazione del filler, SILIMER 6200 migliora la dispersione dei pigmenti, aumenta la produttività e riduce i costi di colorazione.
È adatto per l'uso in masterbatch a base di poliolefine (in particolare PP), composti ingegneristici, masterbatch plastici, plastiche modificate caricate e composti caricati.
Il coadiuvante di lavorazione masterbatch SILIMER 6200 combina le caratteristiche molecolari del silicone e dei segmenti organici, consentendogli di migrare verso le interfacce dei pigmenti dove riduce significativamente la tensione interfacciale e migliora la compatibilità pigmento-resina.
Principali vantaggi diIperdisperdente SILIMER 6200per soluzioni di masterbatch colorati:
Dispersione migliorata dei pigmenti: scompone i cluster di pigmenti e stabilizza la distribuzione fine
Maggiore forza colorante: consente di ottenere tonalità più luminose e uniformi con un minore carico di pigmento
Prevenzione della riunione di riempitivo e pigmento: mantiene un'uniformità di colore stabile durante la lavorazione
Migliori proprietà reologiche: aumenta il flusso di fusione e la lavorabilità per un'estrusione o uno stampaggio più facili
Maggiore efficienza produttiva: riduce la coppia della vite e il tempo di ciclo, abbassando i costi complessivi
Ampia compatibilità:
SILIKE disperdente SILIMER 6200funziona efficacemente con un'ampia gamma di polimeri, tra cui PP, PE, PS, ABS, PC, PET e PBT, il che lo rende una soluzione versatile per molteplici applicazioni di masterbatch e compounding.
Considerazioni finali: la qualità del masterbatch inizia dall'additivo giusto
Nella produzione di masterbatch colorati, la qualità della dispersione definisce il valore del prodotto. Comprendere il comportamento dei pigmenti, ottimizzare i parametri di lavorazione e selezionare halte prestazioniadditivi siliconici e silossaniciPiaceadditivo funzionale SILIMER 6200sono passaggi cruciali per ottenere una colorazione uniforme e ad alte prestazioni.
Che tu stia sviluppando concentrati mono-pigmento o composti colorati personalizzati, SILIKEtecnologia iperdisperdente a base di siliconeoffre un metodo comprovato per eliminare le striature di colore, migliorare l'intensità, la stabilità e l'efficienza produttiva del colore, aiutandoti a fornire prodotti di qualità superiore con sicurezza.
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Data di pubblicazione: 05-11-2025
