Perché è così difficile sformare la gomma?
Le difficoltà di sformatura rappresentano una sfida frequente nell'industria della lavorazione della gomma, spesso dovute a una combinazione di fattori legati a materiali, processi e attrezzature. Queste difficoltà non solo ostacolano l'efficienza produttiva, ma compromettono anche la qualità del prodotto. Di seguito un'analisi dei principali fattori che contribuiscono a questo problema.
1. Elevata adesione alla superficie dello stampo
Causa: i composti di gomma, in particolare quelli con elevata adesività (ad esempio gomma naturale o alcune gomme sintetiche), possono aderire fortemente alla superficie dello stampo a causa dell'affinità chimica o della tensione superficiale.
Impatto: provoca l'incollamento, rendendo difficile il rilascio del prodotto senza danneggiarlo.
2. Geometrie di stampo complesse
Causa: stampi dal design complesso con sottosquadri, angoli acuti o cavità profonde possono intrappolare la gomma, aumentando la resistenza durante la sformatura.
Impatto: i prodotti potrebbero rompersi o deformarsi se rimossi con forza.
3. Improprioagente distaccante per stampiApplicazione
Causa: l'applicazione inadeguata o non uniforme degli agenti distaccanti, oppure l'utilizzo di un agente non adatto alla mescola di gomma, possono non ridurre l'adesione.
Impatto: provoca incollamento e distacco non uniforme.
4. Espansione e restringimento termico
Causa: la gomma subisce un'espansione termica durante la polimerizzazione e un restringimento durante il raffreddamento, che può far sì che aderisca saldamente allo stampo, soprattutto nel caso di stampi rigidi.
Impatto: aumento dell'attrito e difficoltà nell'espulsione.
5. Imperfezioni superficiali dello stampo
Causa: le superfici degli stampi ruvide o usurate possono aumentare l'attrito, mentre i contaminanti (ad esempio residui di gomma o sporcizia) possono migliorare l'adesione.
Impatto: i prodotti aderiscono allo stampo, causando difetti o danni.
6. Progettazione inadeguata dello stampo
Causa: gli stampi privi di angoli di sformo o meccanismi di espulsione adeguati (ad esempio perni o prese d'aria) possono ostacolare il rilascio regolare.
Impatto: aumento dello sforzo manuale o rischio di danneggiamento del prodotto durante la sformatura.
7. Problemi del processo di stagionatura
Causa: una polimerizzazione eccessiva o insufficiente può alterare le proprietà superficiali della gomma, rendendola troppo appiccicosa o troppo fragile.
Impatto: le superfici appiccicose aderiscono allo stampo, mentre le superfici fragili possono rompersi durante la sformatura.
8. Fattori correlati al materiale che influenzano la sformatura della gomma
1) Interazione tra gomma e materiali di superficie dello stampo
Le mescole di gomma variano ampiamente in polarità e struttura chimica, influenzando il modo in cui interagiscono con le superfici degli stampi. Ad esempio, la gomma nitrilica (NBR) contiene gruppi ciano polari che tendono a formare forti legami fisici o chimici con gli stampi metallici, rendendone difficile il distacco. Al contrario, la gomma fluorurata (FKM), nota per la sua eccellente resistenza chimica e la bassa energia superficiale dovuta alla presenza di atomi di fluoro, può comunque presentare problemi di adesione allo stampo in determinate condizioni di lavorazione.
2) Alta viscosità prima della vulcanizzazione
La gomma non vulcanizzata presenta in genere un'elevata viscosità, che la fa aderire saldamente alle superfici dello stampo durante lo stampaggio. Questa adesione si intensifica a temperature elevate, aumentando la resistenza durante la sformatura. La gomma naturale, ad esempio, è particolarmente viscosa nelle prime fasi di lavorazione e, se non gestita con attenzione, può causare gravi problemi di sformatura.
3) Influenza degli additivi nel composto
Gli additivi di formulazione sono essenziali per le prestazioni della gomma, ma possono inavvertitamente ostacolare la sformatura. L'uso eccessivo di plastificanti può ammorbidire eccessivamente il composto, aumentando l'area di contatto superficiale e l'adesione con lo stampo. Un tipo o un dosaggio errato di indurenti può causare una reticolazione incompleta, indebolendo la capacità del prodotto di staccarsi in modo pulito. Inoltre, alcuni additivi possono migrare verso l'interfaccia dello stampo durante la vulcanizzazione, alterando le interazioni superficiali e complicando ulteriormente la sformatura.
Strategie per migliorare il distacco dello stampo e l'efficienza nella lavorazione della gomma
Le difficoltà di sformatura possono avere un impatto significativo sui tempi di ciclo, sulla qualità della superficie e sulla produttività complessiva. Per affrontare queste problematiche, SILIKE offre un portfolio completo diadditivi e distaccanti a base di siliconeche ottimizzano il processo di sformatura dei prodotti in gomma, ad esempio SILIMER 5322.
Sebbene SILIMER 5322 sia stato originariamente sviluppato come lubrificante specializzato e coadiuvante di processo per applicazioni WPC (compositi legno-plastica), il feedback del mercato ha rivelato benefici inaspettati anche nella lavorazione della gomma. I produttori di compound di gomma, in particolare quelli che lavorano con sistemi di gomma polare, hanno riscontrato che questo additivo migliora significativamente le prestazioni di formulazione. Contribuisce a migliorare la dispersione, ottimizzare le condizioni di lavorazione e migliorare l'efficienza complessiva della formulazione, rendendolo una soluzione preziosa anche al di là del suo scopo di progettazione iniziale.
Perché SILIMER 5322 può essere utilizzato come additivo distaccante a base di silicone ad alte prestazioniper composti di gomma？
Il componente principale di SILIKE SILIMER 5322 è il polisilossano modificato con gruppi attivi polari. Offre un'eccellente compatibilità con resine, polvere di legno e mescole di gomma. Durante la lavorazione, migliora la dispersione delle mescole di gomma senza interferire con le prestazioni dei compatibilizzanti presenti nella formulazione. SILIMER 5322 non solo migliora la lavorabilità della resina di base, ma conferisce anche una finitura superficiale più liscia al prodotto finale, superando le prestazioni di additivi tradizionali come cere o stearati.
Principali vantaggi dei lubrificanti distaccanti SILIKE SILIMER 5322 per soluzioni di sformatura della gomma
Agisce come unlubrificante interno e agente distaccante
— Riduce l'attrito e l'adesione alle superfici dello stampo dall'interno della matrice.
Riduce al minimo l'aderenza superficiale
— Senza compromettere le proprietà meccaniche, contribuendo a ottenere un rilascio pulito e semplice dei pezzi.
Protegge le muffe
— Riduce l'usura e l'accumulo di residui, prolungando la durata dello stampo e riducendo la manutenzione.
Come additivi per la lavorazione della gomma
— Migliora l'efficienza della lavorazione, migliora la finitura superficiale, velocizza i cicli di sformatura e riduce il tasso di difetti.
Ottima compatibilità
—Adatto a un'ampia gamma di sistemi in gomma, tra cui NR, EPDM, NBR, FKM e altri.
Ideale per parti stampate complesse, come guarnizioni di precisione, guarnizioni, impugnature, componenti funzionali con geometrie intricate e molto altro.
Aumenta la produttività, riduci gli sprechi e migliora la qualità delle superfici
Che si tratti di stampare guarnizioni per autoveicoli, parti industriali o beni di consumo, le tecnologie di sformatura a base di silicone di SILIKE per la gomma aiutano a ottenere un distacco più fluido, una maggiore produttività, minori tassi di scarto e un'estetica superficiale uniforme.
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Chengdu Silike Technology Co., Ltd.
Dal 2004 siamo leader nella produzione diadditivi siliconici innovativi per polimeri ad alte prestazioniI nostri prodotti migliorano le prestazioni, la funzionalità e la lavorazione di un'ampia gamma di materiali, tra cui termoplastiche industriali, materie plastiche ingegneristiche, composti modificati, formulazioni di gomma, masterbatch colorati, vernici, rivestimenti e molto altro.
Migliorando l'efficienza della formulazione e la redditività, SILIKE aiuta i produttori a ottenere una qualità costante e una maggiore affidabilità della produzione.
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Data di pubblicazione: 16/07/2025
