Vuoi ottimizzare la tua linea di confezionamento o migliorare le prestazioni delle strutture laminate? Questa guida pratica esplora i principi essenziali, la selezione dei materiali, le fasi di lavorazione e le tecniche di risoluzione dei problemi nel rivestimento per estrusione (noto anche come laminazione), una tecnologia ampiamente utilizzata nei settori del packaging, medicale, automobilistico e industriale.
Che cos'è la laminazione (rivestimento per estrusione) e come funziona?
La laminazione, o rivestimento per estrusione, è un processo che prevede il rivestimento uniforme di plastica fusa (più comunemente polietilene, PE) su substrati come carta, tessuto, tessuti non tessuti o fogli di alluminio. Utilizzando un dispositivo di estrusione, la plastica viene fusa, rivestita e raffreddata per formare una struttura composita.
Il principio fondamentale è quello di sfruttare la fluidità della plastica fusa ad alte temperature per ottenere una forte adesione al substrato, aggiungendo così proprietà barriera, termosaldabilità e durevolezza al materiale di base.
Fasi chiave del processo di laminazione
1. Preparazione delle materie prime: selezionare pellet di plastica (ad esempio PE, PP, PLA) e substrati (ad esempio carta vergine, tessuto non tessuto) appropriati.
2. Fusione ed estrusione della plastica: i pellet di plastica vengono introdotti in un estrusore, dove vengono fusi ad alte temperature fino a formare un fluido viscoso. La plastica fusa viene quindi estrusa attraverso una filiera a T per formare una massa fusa uniforme simile a una pellicola.
3. Rivestimento e compounding: il film plastico fuso viene applicato con precisione sulla superficie del substrato pre-srotolato, sotto controllo della tensione. Nel punto di rivestimento, la plastica fusa e il substrato vengono saldamente uniti tra loro grazie all'azione di rulli pressori.
4. Raffreddamento e indurimento: il materiale composto passa rapidamente attraverso i rulli di raffreddamento, consentendo allo strato di plastica fusa di raffreddarsi e solidificarsi rapidamente, formando una pellicola di plastica resistente.
5. Avvolgimento: il materiale composito laminato raffreddato e stabilizzato viene avvolto in rotoli per la successiva lavorazione e utilizzo.
6. Passaggi facoltativi: in alcuni casi, per migliorare l'adesione dello strato laminato o potenziare le proprietà superficiali, il substrato può essere sottoposto a trattamento corona prima del rivestimento.
Guida alla selezione del substrato e della plastica per il rivestimento per estrusione o laminazione
I materiali coinvolti nel processo di laminazione includono principalmente substrati e materiali di laminazione (plastiche).
1. Substrati
| Tipo di substrato | Applicazioni chiave | Caratteristiche principali |
| Carta / Cartone | Tazze, ciotole, imballaggi alimentari, sacchetti di carta | Influisce sulla qualità del legame a seconda della struttura della fibra e della levigatezza della superficie |
| Tessuto non tessuto | Camici medici, prodotti per l'igiene, interni di automobili | Poroso e morbido, richiede parametri di legame su misura |
| foglio di alluminio | Imballaggi alimentari e farmaceutici | Offre eccellenti proprietà barriera; la laminazione migliora la resistenza meccanica |
| Film plastici (ad esempio, BOPP, PET, CPP) | Film barriera multistrato | Utilizzato per combinare più strati di plastica per una maggiore funzionalità |
2. Materiali di laminazione (plastica)
• Polietilene (PE)
LDPE: Eccellente flessibilità, basso punto di fusione, ideale per la laminazione della carta.
LLDPE: resistenza alla trazione e alla perforazione superiore, spesso miscelato con LDPE.
HDPE: offre maggiore rigidità e prestazioni di barriera, ma è più difficile da lavorare.
• Polipropilene (PP)
Resistenza termica e rigidità superiori al PE. Ideale per applicazioni di sterilizzazione ad alta temperatura.
• Plastica biodegradabile
PLA: trasparente, biodegradabile, ma con resistenza al calore limitata.
PBS/PBAT: flessibili e lavorabili; adatti per soluzioni di imballaggio sostenibili.
• Polimeri speciali
EVOH: Eccellente barriera all'ossigeno, spesso utilizzato come strato intermedio negli imballaggi alimentari.
Ionomeri: elevata trasparenza, resistenza all'olio, eccellente sigillabilità.
Problemi comuni e soluzioni nel rivestimento per estrusione e nella laminazione:Una guida pratica alla risoluzione dei problemi
1. Problemi di adesione/blocco
Cause: raffreddamento insufficiente, tensione di avvolgimento eccessiva, dispersione insufficiente o irregolare dell'agente antibloccante, temperatura ambiente elevata e umidità.
Soluzioni: abbassare la temperatura del rullo di raffreddamento, aumentare il tempo di raffreddamento; ridurre opportunamente la tensione di avvolgimento; aumentare o ottimizzare la quantità e la dispersione degli agenti antibloccanti (ad esempio, erucamide, oleamide, silice, masterbatch superslip e antibloccante della serie SILlKE SILIMER); migliorare la temperatura ambiente e l'umidità nell'ambiente di produzione.
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• Stabilità a lungo termine in condizioni di alta temperatura
• Nessuna precipitazione o polverizzazione (effetto "no bloom")
• Nessun impatto negativo sulla stampa, sulla termosaldatura o sulla laminazione
• Migliora il flusso di fusione e la dispersione di pigmenti, riempitivi e additivi funzionali all'interno del sistema di resina.
Feedback dei clienti – Soluzioni per applicazioni di rivestimento per estrusione o laminazione:
I produttori di pellicole plastiche che utilizzano processi di laminazione e rivestimento per estrusione segnalano che gli agenti antiscivolo e antibloccanti SILIMER risolvono efficacemente i problemi di adesione delle labbra degli stampi e migliorano significativamente l'efficienza di lavorazione nei rivestimenti a base di PE.
2. Resistenza alla pelatura insufficiente (delaminazione):
Cause: bassa energia superficiale del substrato, trattamento corona insufficiente, temperatura di estrusione troppo bassa, pressione di rivestimento insufficiente e discrepanza tra plastica e substrato.
Soluzioni: migliorare l'effetto del trattamento corona sul substrato; aumentare opportunamente la temperatura di estrusione per migliorare la bagnabilità della massa fusa sul substrato; aumentare la pressione del rivestimento; selezionare materiali di laminazione con una migliore compatibilità con il substrato o aggiungere agenti di accoppiamento.
3. Difetti superficiali (ad esempio, macchie, occhi di pesce, consistenza a buccia d'arancia):
Cause: impurità, materiale non fuso, umidità nelle materie prime plastiche; scarsa pulizia della filiera; temperatura o pressione di estrusione instabili; raffreddamento non uniforme.
Soluzioni: utilizzare materie prime plastiche asciutte e di alta qualità; pulire regolarmente la filiera e l'estrusore; ottimizzare i parametri di estrusione e raffreddamento.
4. Spessore irregolare:
Cause: temperatura irregolare della matrice, regolazione non corretta della distanza tra i bordi della matrice, vite dell'estrusore usurata, spessore irregolare del substrato.
Soluzioni: controllare con precisione la temperatura della matrice; regolare la distanza tra i bordi della matrice; effettuare regolarmente la manutenzione dell'estrusore; garantire la qualità del substrato.
5. Scarsa termosaldabilità:
Cause: spessore insufficiente dello strato laminato, temperatura di termosaldatura non corretta, scelta non corretta del materiale di laminazione.
Soluzioni: aumentare opportunamente lo spessore laminato; ottimizzare la temperatura, la pressione e il tempo di termosaldatura; selezionare materiali di laminazione con migliori proprietà di termosaldatura (ad esempio, LDPE, LLDPE).
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Data di pubblicazione: 31-lug-2025
